Приспособление для шлифования уплотнительной поверхности в корпусе задвижки.
Приводом для таких приспособлений могут служить пневматические или электрические шлифовальные машинки. Приспособление имеет разгрузочную пружину, воспринимающую его вес. Это дает возможность легко регулировать усилие нажима при работе.
Приспособление для шлифования уплотнительных колец седла в корпусе вентиля.
Приводом приспособления служит пневмошлифовальная машинка, в которой укреплен шпиндель со шлифовальным камнем. При шлифовке направляющей для шпинделя является втулка.
Наиболее точная обработка и наилучшая чистота уплотнительных поверхностей арматуры достигается притиркой. Сущность притирки заключается в том, что с обрабатываемой поверхности срезается тончайший слон металла — не более 0,002 мм. Для притирки применяют специальный инструмент — притир, воспроизводящий форму обрабатываемой поверхности. Материал притира должен быть мягче материала притираемого изделия, чтобы зерна абразива, вдавливаясь в притир, могли снимать тончайшие стружки с поверхности. Притиры изготовляют из плотного мелкозернистого чугуна с твердостью по Бринеллю 140—200 единиц.
В процессе притирки происходит либо чисто механическое удаление частиц металла абразивным материалом (абразивные микропорошки типа М), либо механическое воздействие абразивов сочетается с химическим действием вещества, используемого в качестве смазки. К таким веществам относятся олеиновая и стеариновая кислоты, которые входят в состав пасты ГОИ, применяемой в качестве притирочного материала. Пасту ГОИ разводят керосином или бензином. Нажим притира на притираемую поверхность не должен превышать 1,5 кгс/см2 при грубой притирке, 1 кгс/см2 — при средней и 0,5 кгс/см2 — при тонкой. Для грубой притирки используют шлифовальные порошки и микропорошки М28 и М20 и пасты ГОИ темно-зеленого (почти черного) цвета, для средней — микропорошки М14 и М10 и пасты ГОИ зеленого цвета. Окончательную доводку выполняют с применением микропорошков М7 и М5 и пасты ГОИ светло-зеленого цвета.
Групповую притирку плашек задвижек выполняют на станках-стендах. Колебательное движение шпинделей задвижек, необходимое для притирки, сообщается им от коленчатого вала привода через шатуны, коромысло и тяги с хомутом. На станке можно притирать одновременно девять задвижек с условным проходом до 150мм.
В настоящее время создан станок для одновременной притирки 3—4 задвижек диаметром до 400 мм. Конструкция его аналогична конструкции выше рассмотренного станка.
Конструкция приспособления к вертикально-сверлильному станку для притирки уплотнительных поверхностей в корпусах параллельных задвижек с условным проходом до 150мм. Притирочный диск, имеющий диаметр на 10—20мм больше диаметра уплотнительного кольца притираемой задвижки, крепится на оправке в шпинделе станка. Корпус задвижки закрепляется на свободно вращающемся установочном диске, расположенном на опорной плите станка эксцентрично к оси шпинделя, что вызывает вращение корпуса задвижки при вращении притира.
Приспособление к вертикально-сверлильному станку для грубой и средней притирки уплотнительных поверхностей в корпусах арматуры. Приспособление состоит из вертикального валика с приваренной кулисой, которая получает возвратно-вращательное движение от кривошипа, вставленного в шпиндель сверлильного станка. Кривошип имеет палец, снабженный роликом, который входит в прорези кулисы. Валик вращается во втулке трубки, укрепленной с помощью хомутов на панели сверлильного станка. Нижним концом валик входит в трубку, к которой крепится с помощью болта сменная головка с чугунным кольцевым притиром. В головке имеются несколько отверстий для подачи растворенного микропорошка или пасты ГОИ. Головка упирается в шаровую поверхность упора, находящегося внутри трубки. Валик сцепляется с трубкой с помощью зубчатой муфты, которая состоит из верхней половины и нижней. При чрезмерном нажатии на притир муфта размыкается и притир остается на месте. Усилие, передаваемое муфте, регулируется гайками, нажимающими через пружину на муфту, и устанавливается заранее в зависимости от требований процесса притирки. Когда пиноль поднимается рукояткой подачи сверлильного станка, муфта расцепляется и валик получает только возвратно-вращательное движение; при опускании пиноли зубцы полумуфты не попадают на прежнее место и притир перемещается по окружности.
Станок для одновременной притирки нескольких фланцевых или муфтовых пробковых кранов или вентилей. Станок имеет раму, на которой установлен электродвигатель, соединенный с редуктором; редуктор передает вращение диску с эксцентрично расположенным пальцем. На пальце шарнирно закреплен шатун, который соединен другим концом с зубчатой рейкой, сообщающей ей при вращении диска возвратно-поступательное движение. В постоянном зацеплении с рейкой находятся пять зубчатых колес, соединенных через штоки и муфты со шпинделями кранов (вентилей). При перемещении рейка поворачивает зубчатые колеса и сообщает связанным с ними шпинделям переменно-вращательное движение. Притираемые краны (или вентили) зажимаются в установленных на раме станка тисках. Тиски состоят из ходового винта со штурвалом и двух подвижных губок. Между корпусами арматуры устанавливаются деревянные прокладки.
Плоские уплотнительные поверхности запорных устройств арматуры (уплотнительные кольца, диски, плашки, клапаны) притирают на станке конструкции Н. М. Кудрявцева. Притирку выполняют на чугунном столе, приводимом во вращение от электродвигателя через зубчатую передачу. Притираемая деталь прижимается к столу острием центра, передвигающегося на поворотном рычаге. Вращающийся стол станка защищен кожухом. Сила нажатия притираемой детали к диску регулируется перемещением груза. При вращении диска притираемую деталь перемещают по нему качанием рукоятки, чем достигается равномерный износ поверхности диска и высокое качество притирки плоскости детали. Корпус станка сварной.
Качество притирки проверяют по отпечатку краски или по рискам (штрихам).
После устранения всех дефектов, проверки технического состояния деталей и величины зазоров в сопрягаемых узлах арматуру собирают. Все допуски и зазоры, расстояния между центрами, величину хода клапана проверяют с помощью точных линеек, шаблонов и щупов. Порядок сборки — обратный порядку разборки; все детали собирают согласно сделанным при разборке отметкам.