При получении арматуры от заводов-поставщиков проверяют наличие всей заводской технической документации и маркировки. Всю принимаемую для монтажа арматуру подвергают наружному техническому осмотру. Проверяют также сохранность заводской упаковки (особенно наличие заглушек на концах арматуры) и комплектность поставки. Арматуру, не имеющую паспортов, принимают в монтаж только для трубопроводов IV и V категории при условии ее предварительной ревизии (проверки) и испытания. Требования об обязательной ревизии и испытании арматуры указаны в СНиП Ш-Г. 9—62.
Арматуру трубопроводов I категории независимо от наличия паспорта и срока ее хранения, а также всю арматуру, выдаваемую для монтажа после истечения гарантийного срока, необходимо подвергать гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Перед испытанием эту арматуру ревизуют.
Арматуру трубопроводов всех других категорий, устанавливаемую на трубопроводы до истечения гарантийного срока ее хранения, ревизии и испытанию не подвергают.
Обязательной ревизии и испытанию подлежит арматура:
Арматура, согласно требованиям ГОСТов, должна иметь фланцы с просверленными болтовыми отверстиями.
Ревизию арматуры перед монтажом производят в специальном отделении трубозаготовительного цеха или во временных мастерских на монтажной площадке. В объем работ входят следующие операции: разборка арматуры (без снятия запорных органов со штоков), очистка, осмотр всех деталей и смазка ходовой части, сборка арматуры с установкой всех прокладок, набивкой сальника и проверкой движения ходовой части. Доводка уплотнительных поверхностей арматуры до норм герметичности в ревизию, как правило, не входит, но когда арматуру получают с неплотным запором, то уплотнительные поверхности шлифуют и притирают.
Разбирают и собирают арматуру на специальных столах в удобном для работы положении. Перед разборкой следует наметить кернером или мелом положение каждой детали по отношению к другой, в частности, положение крышки по отношению к корпусу, крышки сальника к крышке корпуса, тарелки (клапана, золотника) к корпусу и удерживающей их траверсе.
Наиболее частыми повреждениями арматуры являются задиры, царапины, забоины, коррозионный и эрозионный износ на уплотнительных поверхностях седла и клапана, а также эрозионные разрушения места посадки седла в корпусе. Разрушения уплотнительных поверхностей седла и клапана могут быть от тысячных долей миллиметра до нескольких миллиметров. Дефекты небольшой глубины — не более 0,05 мм устраняют притиркой, а глубиной от 0,05 до 0,5мм путем шлифования абразивным кругом с последующей притиркой. Дефекты глубиной более 0,5 мм устраняют путем предварительной разделки дефектного места и заплавки его с последующей механической обработкой.