Поэтому стали больших толщин, как правило, разрезают при низком давлении кислорода, что позволяет каждой частице кислорода в течение большего времени соприкасаться с поверхностью разрезаемого металла, вследствие чего уменьшаются непроизводительные потери кислорода. Струя имеет большой диаметр.
Шлак, образующийся в большом количестве, заполняет раковины и другие пустоты, в результате чего кислородная струя сохраняет устойчивость и направление. При этом уменьшается количество теплоты, уносимой из разреза избыточным кислородом и балластными газами, не участвующими в реакции.
Таблица 26. Данные по резке стали толщиной 250-800 мм.
Толщина разрезаемой стали, мм | Расход газа, м3/ч | Расход железного порошка, г/мин | Средняя скорость, мм/мин | Ширина реза у кромки, мм | ||
кислорода | пропана | верхней | нижней | |||
270 | 55 | 1,5 | 400 | 165 | 12 | 15 |
320 | 65 | 1,7 | 500 | 100 | 12 | 19 |
450 | 95 | 2,1 | 600 | 95 | 13 | 28 |
600 | 105 | 2,8 | 750 | 75 | 13 | 40 |
700 | 140 | 3,2 | 830 | 60 | 14 | 54 |
800 | 140 | 3,5 | 830 | 60 | 15 | 60 |
Установлено, что кислородно-флюсовую резку стали толщиной 200—800 мм можно осуществить за один проход, соблюдая следующее:
1) Отливку устанавливать таким образом, чтобы высота свободного пространства под прибылью составляла около 60% ее толщины в месте реза, но не менее 300 мм; это необходимо для свободного вытекания струи режущего кислорода и шлака;
2). Расстояние между торцом мундштука и поверхностью разрезаемого металла должно составлять 50—60 мм;
3) Подача флюса и режущего кислорода должна быть включена после того, как будет зажжена горючая смесь; одновременно с подачей режущего кислорода, не дожидаясь разрезки металла на всю толщину, начинать перемещение резака; при этом начальная скорость врезания кислородной струи должна составлять примерно 30— 50% нормально допустимой скорости для данной толщины металла; при правильном начале резки шлак течет по разрезаемой поверхности сплошной струей и подтекает под деталь; при неправильном начале процесса у нижней части поверхности детали образуется уширение, что не позволяет разрезать ее на всю глубину; такой дефект в начале врезания может быть вызван неправильно установленным давлением кислорода, недостаточным расходом подаваемого флюса, резким пуском кислорода, излишне большой скоростью движения перемещения резака в момент врезания;
4). После того, как у нижней кромки металл будет разрезан на 40—50 мм, плавно увеличивать скорость перемещения резака до оптимальной, при этом необходимо следить за тем, чтобы струя кислорода проходила через металл с отставанием, не превышающим примерно 10% его толщины;
5). Перед окончанием процесса резки постепенно уменьшать скорость перемещения тележки, при этом скорость резки не должна превышать 30—50% оптимально допустимом, по мере приближения к окончанию резки необходимо постепенно наклонять мундштук в направлении, обратном перемещению резака, чтобы струя режущего кислорода вначале разрезала нижнюю часть детали; по достижении этого увеличить скорость перемещения резака или уменьшить расход кислорода, чтобы избежать уширения реза;
6). Использовать резаки с внутрисопловым смешением горючего с подогревающим кислородом;
7). Уделять особое внимание операциям, предшествующим резке; место начала резки следует подогреть, причем нагреваемый участок должен быть ближе к нижней торцовой поверхности заготовки; при этом мундштук должен находиться над кромкой на расстоянии, не превышающем 1/3 своего диаметра;
8). Для увеличения эффективности процесса регулировать пламя с большим избытком горючего газа, практически этого можно достигнуть, регулируя пламя таким образом, чтобы общая длина видимого факела пламени (при закрытом вентиле режущего кислорода) была больше толщины разрезаемого металла;
9). Мундштук резака устанавливать под небольшим углом к торцовой поверхности в направлении перемещения резака, при этом оптимальный угол наклона должен составлять 2—3°.