Обычная аппаратура, как правило, рассчитана на резку стали толщиной до 200 мм. Однако уже при резке стали толщиной более 100—150 мм возникают определенные трудности, увеличивающиеся с увеличением ее толщины.
При обработке стали толщиной более 100 мм на процесс резки влияет неравномерность ее нагрева по толщине. В результате этого окисление нижних слоев протекает медленнее, чем верхних, что обусловливает значительную величину отставания. Поэтому для обеспечения механизированной резки стали толщиной 100 мм и более необходимо провести следующие мероприятия:
1) Установить в начале резки мундштук резака под прямым углом к разрезаемой поверхности либо под небольшим углом в сторону, обратную движению;
2) После нагрева кромки металла и включения подачи флюса одновременно приоткрыть вентиль режущего кислорода так, чтобы давление перед резаком составляло 1—1,5 кгс/см2, и включить механизм передвижения резака начальная скорость резки должна составлять примерно 50% номинальной;
3) По мере врезания струи режущего кислорода в сталь необходимо постепенно увеличивать скорость резки и давление кислорода (с помощью вентиля на резаке) в следующей последовательности: после разрезки металла примерно на 1/3 его толщины постепенно повышать давление до 2—3 кгс/см2 и увеличивать одновременно скорость резки на 10—15% по сравнению с начальной скоростью; дальнейшее повышение давления режущего кислорода (до 4,5—5,5 кгс/см2) и скорости резки (на 10—15%) надо производить уже после разрезки металла примерно на 2/3 его толщины;
4) По окончании резки металла нельзя сразу увеличивать давление для уменьшения отставания, так как это приводит к увеличению последнего за счет резкого охлаждения зоны реза и чрезмерного выдувания шлака; чтобы избежать этого, необходимо нижнюю часть металла разрезать па длине 40—50 мм; затем постепенно и одновременно увеличить скорость резки и давление кислорода до номинальных значений;
5) В конце резки для уменьшения отставания плавно уменьшать ее скорость, которая должна не превышать 50% оптимальной.