При приемке деталей необходимо обращать внимание на следующие дефекты, чаще всего встречающиеся на практике:
размеры не соответствуют чертежам КМД и допускам, указанным в СНиП III-18-75 на изготовление металлических конструкций;
отверстия в деталях смещены с осей, пропущены, имеют диаметр, отличный от чертежей;
кромки деталей не обработаны или обработаны неправильно;
торцы деталей из уголков, швеллеров или двутавровых балок обрезаны неправильно;
листовые детали (особенно мелкие) не выправлены после холодной резки и проколки;
детали после кислородной резки не очищены от грате и шлака;
гибочные работы не выполнены или выполнены неправильно;
качество кромок деталей и вырезов, выполненных кислородной резкой, низкое.
Приемка деталей должна быть оформлена подписью контрольного мастера ОТК в сопроводительном и диспетчерском листах. Контроль соответствия собранных отправочных элементов чертежам КМД, указаниям СНиП, техническим условиям, а также технологическим указаниям но сборке осуществляют производственные и контрольные мастера.
Во время сборки конструкций необходимо проверять сечения отдельных деталей (особенно в решетчатых конструкциях): соблюдение проектных размеров конструкции, точность центрирования стержней в решетчатых конструкциях, правильность размещения всех деталей, наличие зазора между собранными деталями, совмещение плоскостей деталей, соединяемых встык, совпадение отверстий в клепаных конструкциях, расстояния менаду группами монтажных отверстий. После окончания сборки производственный, мастер внимательно осматривает конструкцию и после устранения исполнителями выявленных недостатков предъявляет собранную конструкцию к сдаче контрольному мастеру ОТК.
При изготовлении конструкций, собираемых по копиру, контрольные мастера ОТК производят его приемку, после чего ОТК дает разрешение на сборку по нему конструкций.
Промежуточный контроль в процессе выполнения сварочных работ заключается в проверке качества разделки кромок в стыках, соблюдения технологии сварки, соответствия квалификации сварщиков выполняемым работам, наличия выводных планок, правильности выбранного режима сварки. При окончательной сдаче-приемке контроль качества сварных швов производится внешним осмотром, физическими методами и испытанием швов на плотность. Методы контроля сварных швов определяются типом конструкций и характером работы (прочные или плотно-прочные швы). 100% швов всех типов конструкций подвергаются внешнему осмотру и измерению.
При внешнем осмотре сварных швов выявляют трещины, подрезы, большие поры, видимые шлаковые включения, некачественную заварку кратеров, плохой внешний вид швов и другие дефекты.
Контроль размеров сварных швов и выявление дефектов производится измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, или специальными шаблонами. Допускается применение лупы для внешнего осмотра.
Физическими методами контроля выявляют внутренние дефекты швов (непровары, шлаковые включения и поры по толщине шва, трещины и др.). Контроль сварных швов физическими методами производят по дополнительным правилам СНиП или в соответствии с указаниями проекта.
Стыковые швы при толщине стали до 15 мм и нахлесточные швы при толщине стали до 10 мм контролируются рентгенографическим методом, а если нельзя его применить — гаммаграфированием.
Стыковые швы при толщине стали более 10 мм. и угловые швы контролируются ультразвуковой дефектоскопией. Для обнаружения крупных непроваров шлаковых и газовых включений применяют рентгено- или гаммаграфирование.
Испытание на плотность производится керосином, вакуумом, избыточным давлением. При испытании керосином поверхность швов с наружной стороны изделия покрывают водной суспензией мела или каолина, после высыхания которой обратную сторону шва смачивают керосином. Смачивание керосином производят пульверизатором не менее двух раз с перерывом 10 мин. На поверхности, окрашенной водной суспензией мела, в течение не менее 4 ч после смачивания не должно появляться пятен, а при температуре ниже 0°С — в течение 8 ч.
При проверке плотности швов сварных соединений избыточным давлением или вакуумом на поверхности шва, покрытого мыльной эмульсией, не должны появляться пузыри.
Испытания на плотность и прочность (резервуаров, трубопроводов и сосудов) производят воздушным, гидравлическим или газовым давлением.
Контроль качества клепаных соединений состоит в проверке температуры нагрева заклепок перед клепкой, давления сжатого воздуха в сети, качества отверстий перед клепкой, плотности стяжки пакетов болтами.
Проверка качества заклепок производится осмотром, щупом, обмериванием головок шаблонами и остукиванием молотком массой 300 г. Если заклепка сидит в отверстии неплотно, то при ударе молотком по ее головке появляется дрожание или перемещение головки.
Заклепки, имеющие дефекты, указанные в СНиП, подлежат замене. Головки дефектных заклепок срезают кислородным резаком или пневматическим зубилом. Если не удается выбить дефектную заклепку из отверстия, ее высверливают.