Безразметная резка крупных листовых деталей газорезательными машинами «Черномор», «Одесса», «Алмаз» на полосы производится резаками, установленными на расстоянии друг от друга.
Газорезательные машины обеспечены устройствами для автоматического или ручного дистанционного поддержания заданного расстояния от поверхности листа и зажигания пламени резака. Криволинейная и фигурная резка крупных и мелких листовых деталей производится без предварительной наметки листовой стали, способом копирования или программного управления.
Копирование применяется механическое, электромагнитное и фотоэлектронное. Программное управление — магнитное или от перфоленты.
Механическое копирование осуществляется указательным стержнем копировальной головки, который, двигаясь по контуру детали, изображенной на чертеже, заставляет резак, связанный с копировальной головкой, производить вырезку деталей по чертежу.
Электромагнитное копирование осуществляется магнитным пальцем (стержнем), который, вращаясь от электродвигателя, притягивается к кромке стального копира, закрепленного на копировальном столе машины, обкатывает его контур и резак, жестко связанный с магнитным пальцем, производит вырезку детали, аналогичной копиру.
Фотоэлектронное копирование осуществляется фотоэлектронной головкой газорезательной машины, которая обеспечивает автоматическую вырезку деталей по чертежу-копиру.
В машинах, оснащенных программными устройствами, информация о контурах резки детали поступает от перфоленты или магнитной ленты. В этом случае работой газорезательной машины управляет командоаппарат (пульт) по программе, записанной на ленту. На ленте запрограммированы контур резки детали, установка резака в исходное положение, пуск газов, зажигание пламени, выход на линию резки, оставление перемычек в заданных местах.
Мелкие листовые детали большой повторяемости вырезают на газорезательных машинах по шаблону с магнитным копирующим устройством. Уровень механизации сварочных работ в 1976 г. составил в среднем около 90%. На передовых заводах уровень механизации достиг 97%. Таким образом, повышение производительности труда за счет интенсификации процессов сварки (многодуговая сварка и сварка ППМ под флюсом, сварка в углекислом газе на удлиненном вылете электрода) почти исчерпаны.
Значительные резервы повышения производительности имеются за счет снижения массы наплавленного металла угловых швов, что позволит не только сократить расходы сварочных материалов, электроэнергии, но и существенно снизить трудоемкость изготовления металлоконструкций.
Наиболее ощутимый эффект будет получен от уменьшения катетов малонагруженных угловых швов и их протяженности, объем которых составляет 65% всех сварных швов в металлических конструкциях. Изменения главы СНиП «Стальные конструкции. Нормы проектирования» в части назначения размеров малонагруженных швов позволят уменьшить катеты малонагруженных угловых швов без снижения надежности конструкций до 4—10 мм. Масса угловых швов в результате этого будет уменьшена на 25—30%. Имеется также возможность применения односторонних взамен двухсторонних поясных швов в колонне и балках, работающих при статической нагрузке, что уменьшит массу наплавленного металла на 50%.