После окончания правки листа оператор включает электромоторы роликов приемного рольганга 5, который транспортирует лист в зону действия магнитных листо- укладчиков 11, 8. Выправленный лист с участка правки магнитным листоукладчиком передается на участок стыковки для резки стыкуемых кромок листов, сборки листов и сварки стыков.

Выправленные листы при помощи магнитных листоукладчиков 8, 11 с рольганга 5 подаются на рольганг 10 в зону действия газорезательного полуавтомата 16 для обрезки поперечных кромок стыкуемых листов. Обрезки листов падают вниз в специальный контейнер, расположенный на самоходной тележке, который по мере заполнения вывозится из зоны резки и снимается с тележки мостовым краном.

Листы с обрезанными кромками перемещаются по рольгангу 10 в зону действия установки для автоматической сварки стыков 17. Состыкованные и сваренные с одной стороны листы подаются на рольганг 1, кантуются кантователем 14 на рольганг 15, который подает состыкованные листы в зону действия установки для автоматической сварки стыков 17 с обратной стороны листа. Листы, сваренные с обеих сторон, подаются по рольгангу 12 в зону действия магнитного листоукладчика 5, 11, который передает сваренную листовую полосу на рольганг 5 для вторичной правки на листоправильных вальцах 4.

На участке 6 газовой резки выправленные листы магнитными листоукладчиками 8, 11 укладываются в зону обслуживания газорезательных машин. Прямолинейная резка (обрезка кромок, роспуск на полосы, снятие фасок) листов производится портальной газорезательной машиной «Черномор» 7. Криволинейная резка производится дистанционно-масштабной газорезательной машиной «Одесса».

Применение поточных линий обработки листа ведет к улучшению условий и повышению производительности труда. Так, на участке поперечной стыковки производительность труда на операциях сборки и сварки повышается в 1,5 раза, применение магнитных листоукладчиков увеличивает производительность на обслуживаемых участках на 20—30%. Масса крупных листовых деталей на заводах металлоконструкций составляет 20—35% общего объема прокатной стали.

В составе поточной линии необходимо предусматривать рабочие места для снятия усилений стыковых швов, объем которых составляет до 20%, рентгено- и гаммоконтроля — до 10%, продольной стыковки листов — до 10% общего объема крупной листовой стали.

Поточная линия резки и сверления профильной стали имеет в своем составе вертикальную пилу 2 (рис. 69), двухсторонние многошпиндельные горизонтальный 14 и вертикальный 7 сверлильные станки. Продольное перемещение обрабатываемой профильной стали осуществляется рольгангами, поперечное — цепными транспортерами. Приемные рольганги пил и сверлильных станков снабжены упорами-измерителями и имеют пульты управления.

Обслуживание поточной линии осуществляется четырьмя операторами. Месячная производительность линии составляет в одну смену 1000—1300 т. Применение поточной линии повышает производительность труда на 250—400% по сравнению со старой технологией выполнения этих работ. Обрабатываемые профили укладываются мостовым краном на подающий цепной транспортер 16, установленный у вертикальной пилы 2.

Рис.69.Схема поточной линии резки и сверления профильной стали: 1, 4, 6, 10, 17, 19 — рольганги; 2 — вертикальная пила; 3, 8, 18 — пульт управления; 5, 9, 20 — упор-измеритель; 7 — вертикально-сверлильный станок; 11, 12, 13, 15, 16 — цепные транспортеры; 14 — горизонтально-сверлильный станок.

Рис.70.Механизированная установка для обработки уголков: а — схема измерительной линейки; б — общий вид установки; 1 — каретка; 2 — стол с дорожками; 3 — захватное устройство; 4 — дозатор с кантующим устройством; 5— угловая сталь; 6 — приспособление для резки уголков и пробники отверстий; 7 — рольганг поворотный; 8 — стеллаж готовой продукции; 9 — пресс № 1; 10 — пресс № 2; 11 — шлеппер; 12 — деталь из угловой стали; 13 — магнитный упор; 14 — дорожка; 15 — датчик пневматический; 16 — измерительная линейка; 17, 18, 19, 20 — дорожки прессов № 1, 2, 3, 4; 21 — дорожка ножа; 22 — дорожка маркирования.

Оператор пилы с пульта управления 3 включает транспортер 17, затем — рольганг 1 и подает обрабатываемый профиль к пиле 2, зажимает его в установочных тисках и осуществляет резку профиля по упору-измерителю 5. Точная длина отрезаемого профиля указывается на циферблате упора-измерителя. Отрезанные детали по рольгангу поступают на поперечный транспортер-накопитель 15 или через транспортер 13 на рольганг 17 для сверления отверстий.

Оператор горизонтального сверлильного станка с пульта управления 18 включает поперечный транспортер 13, рольганг 17 и подает профиль или пакет профилей в станок 14 для сверления отверстий в полках по заранее установленной сетке. Далее профиль поступает на подающий поперечный транспортер 12 и рольганг 6 для сверления отверстий в стенке на вертикальном сверлильном станке 7.

Механизированная установка (рис. 70) для продавливания отверстий диаметром 10—27 мм в двух полках и резки уголков без разметки предназначена для обработки уголков размером от 50×5 до 120×12 мм, длиной до 12 м. Применение установки исключает изготовление шаблонов и наметку, раскладку уголков, промежуточное пакетирование и перемещение от одного рабочего места и станка к другому, сокращает время, необходимое для выполнения самих операций. Кроме того, сокращается производственная площадь, необходимая для разметки уголков и размещения станков для пробивки и резки уголков по существовавшей ранее технологии. Уголок на установку (рис. 70,6) поступает по вводным рольгангам углоправильных вальцов на шлеппер-накопитель 11, откуда подается цепью накопителя к дозатору 4, который подает его по рольгангу. Затем включаются захватное устройство 3 и ход каретки, которая вместе с уголком перемещается в сторону агрегата 6 для резки уголка и пробивки отверстий в полках. Обработанные уголки 12 поступают на поворотный рольганг 7, который сбрасывает уголок на стеллаж готовой продукции 8. Оставшийся в захвате каретки отрезок уголка длиной 90 мм выводится из агрегата и сбрасывается в контейнер для отходов.

Перед началом работы оператор получает задание на работу в виде сопроводительного листа, в котором указаны все необходимые данные для набора программы. Программирование расстояний между отверстиями и резами осуществляется при помощи магнитных упоров, представляющих собой стальные пластинки длиной 40 мм, которые устанавливаются на столе 2 в соответствии с расстояниями между отверстиями и резами на уголке (рис. 70, а).