Строгание деталей на заводах металлоконструкций производят на кромкострогальных, продольно- и поперечно-строгальных станках. Детали, подлежащие строганию, должны иметь припуск, равный 30% толщины листовой стали, но не более 10 и не менее 3 мм. На кромкострогальных станках строгают кромки листовой стали пакетом максимальной толщины до 200 мм и длиной от 6 до 16 м, а также разделывают кромки как по одному листу, так и пакетом.
На продольно-строгальных станках строгают кромки и торцы деталей, а также разделывают кромки листовой стали под сварку с максимальными размерами обрабатываемых деталей 6×2×1,5 м. На поперечно- строгальных — с максимальными размерами 600×36 мм. Для закрепления деталей на кромкострогальных станках предусмотрены пневматические, гидравлические, механические и ручные прижимные устройства, а также круглые и прямоугольные упоры с клиньями, вставляемыми в отверстия стола станка.
Для закрепления деталей на продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках также применяются различные универсальные приспособления, крепежные детали, машинные тиски и струбцины. Рабочим инструментом при строгании является резец, тип, размер и конструкцию которого выбирают в зависимости от условий работы. Установку резца необходимо производить с минимальным вылетом из резцедержателя, который не должен превышать более чем в полтора раза высоту державки резца. Для увеличения срока службы резцов применяют смазочно-охлаждающие жидкости, которые снижают температуру нагрева резца, а также обеспечивают уменьшение усилия резания и подачи на 15—30% по сравнению со строжкой без применения смазочно-охлаждающей жидкости. При строгании на продольно-строгальном станке деталь, закрепленная на столе, совершает прямолинейно-возвратное движение. Резец снимает стружку с части толщины или ширины детали только на рабочем ходу, при обратном или холостом ходу стружки не образуется.
При строгании на поперечно-строгальном станке резцу сообщается прямолинейно-возвратное движение, а подача осуществляется за счет перемещения обрабатываемой детали или суппорта. При выборе рациональных режимов резания пользуются специальными таблицами, в которых для каждого вида резца и марки обрабатываемой стали, указаны усилия подачи и глубина резания, а также приведены скорость резания (в м/мин) и потребная мощность. Назначение рационального режима заключается в выборе глубины резания, усилия подачи и скорости резания, обеспечивающих наименьшую трудоемкость операции при наиболее полном использовании режущих свойств инструмента и эксплуатационных возможностей станка. Вначале необходимо выбрать режущий инструмент, далее определить число проходов и глубину резания в соответствии с припуском на обработку.
По типу режущего инструмента определить номер таблицы режимов резания и выбрать по ней для каждого прохода усилие подачи и скорость резания.